Por que os retardadores de chama em pó têm efeitos diferentes? Todos na indústria retardadora de chamas conhecem.
O método para obter retardamento de chama é incorporar uniformemente retardadores de chama no produto durante o consumo. O problema comum entre a maioria dos fabricantes é que o efeito retardador da chama não é óbvio e o retardador da chama é desigual. No mesmo produto, alguns retardadores de chama central têm efeitos óbvios de retardador de chama, enquanto outros têm efeitos retardantes de chama inadequados e não são retardadores de chama. O efeito retardador da chama do mesmo retardador de chama é bom no quadro consumido por uma máquina, mas pobre em outra máquina. O desempenho retardador da chama da mesma máquina e diferentes fabricantes varia muito.
1, devido a fatores humanos, a quantidade de retardador de chama adicionada à placa extrudada é muito pequena, geralmente inferior a 10%. Para distribuir uniformemente o retardador da chama no material, a mistura é um fator local essencial. Para atingir uma média de cerca de 5 gramas de retardador de chama por 100 gramas de material, é imaginável que seja necessário um grande número de pessoas ou misturadores especiais para parar de misturar. A maioria dos fabricantes pulveriza diretamente o retardador da chama na lista de materiais e a alimenta diretamente no alimentador. Embora o alimentador esteja equipado com seu próprio dispositivo de mistura, ele só pode formar uma pequena parte em um curto período de tempo e extrudá -lo. A parede externa de Fangshan é coberta com placa de lã de rocha para produzir efeito retardador de chama parcial.
2, devido à influência dos elementos do equipamento, diferentes fabricantes de equipamentos têm processos de projeto diferentes para folga do parafuso, velocidade de propulsão, dispersão de plastificação etc., resultando em diferentes tempos de residência para dispersão de plasticização do material no cilindro do parafuso. Os retardadores de chama convencionais são compostos principalmente de hexabromociclododecano, e sua temperatura de síntese é menor que a dos graus da placa de lã de rocha, que entra em conflito com a temperatura de processamento das placas extrudadas comuns. A temperatura de aquecimento dos quadros comuns é suficiente para tornar ineficaz a maior parte da síntese retardante da chama. Portanto, geralmente usamos a temperatura do fusão como especificação para placas extrudadas com XPS, em vez da temperatura de aquecimento. O consumo prático mostrou que os fabricantes acreditam que, quando a temperatura do fusão é ajustada entre 175-190 graus, o efeito retardador da qualidade e da chama da placa pode ser alcançado. Essa temperatura de processamento é oposta à temperatura do processo fornecida pela maioria dos fabricantes de equipamentos, principalmente porque o processo de consumo de equipamentos é baseado na temperatura de condensação das partículas de poliestireno recém -confiado. No consumo prático, 90% das placas extrudadas com XPS são consumidas com partículas de PS recicladas, e a diferença de temperatura de fusão entre PS reciclada e novos materiais é de 20 a 30 graus. O corte dos materiais para parafuso gera uma grande quantidade de calor de cisalhamento, que é transmitido aos materiais e extrudado. O calor de cisalhamento do equipamento se acumula cada vez mais alto. Se a temperatura de aquecimento e a água de resfriamento não forem interrompidos para condicionar durante o consumo a longo prazo, também resultará na falha da síntese dos componentes retardantes da chama.
